方法和流程
团队采用了一种针对性的方法，并通过新的工具和业务流程减少损失，实现持续改进。其中包括以下：
- 对资产开展全面诊断以发现改进机会并确定其优先级，从而对资产的全部潜力进行量化
- 为每个工厂区域定制E&U损失核算工具，以确保对损失进行实时分类（或“原因编码”）并改善短间隔控制。
- 建立关键绩效指标（KPI）总结表并实施新的绩效管理流程，以呈现相关E&U损失、不良行为数据以及各相关损失类别的透明度和背景信息。
- 创建和实施“精益”管理流程，其中涵盖创意生成、章程设计和治理流程，以开发和管理一系列与非资本支出相关的改进计划，如：
- 燃烧加热器的燃料效率
- 蒸馏和提馏的蒸汽效率
- 增加燃气轮机的利用率
- 减少蒸汽排放
- 基于季节电价的购电
- 泄漏修复和阀门维修
- 仪表改进
- 通过提供相关工具和方法的培训和辅导，助力客户加快并持续推动改进计划的实施，从而强化员工和管理团队内部的持续改进文化建设。
2021年上半年内已完成三分之一E&U业务机会的改进，共节约500万美元（年化1000万美元）。
结果
团队在实施过程中重点强调了成本削减，以帮助公司在萎靡的能源市场保持竞争力。在新系统运行和实践1年半后，E&U业务机会的总价值达到了年化3000万美元。2021年上半年内已完成三分之一E&U业务机会的改进，共节约500万美元（年化1000万美元）。为将项目效益最大化，团队全面审视了工厂绩效，通过对潜在改进机会的大量数据进行分析，确定和评估了所有的杠杆。
为将项目效益最大化，团队全面审视了工厂绩效，通过对潜在改进机会的大量数据进行分析，确定和评估了所有的杠杆。
团队基于可用资源和潜在效益，通过发现、按优先度排列、分配，最终确定了40多个改进机会。相关专家在执行措施时提供专业支持，以保证实施范围和目标的合理性。
其中一项关键举措是实施一个集成的生产与能源损失核算（PELA）系统，并配套一个管理运营系统。专家团队评估、培训并辅导了全公司包括超过250名值班主管和工程师在内的关键员工，使其了解持续改进方法和新的PELA系统，以确保项目的可持续性。经过培训的值班人员可以及时发现偏差，从而减少损失，改善短间隔控制。
最后，设立一个PELA周会，并将其整合到管理运营系统（MOS）中。会上对PELA数据（包括原因编码）进行分析并呈现可视化总结，从而识别新趋势并采取纠正。
基于可用资源和潜在效益，通过发现、按优先度排列、分配，最终确定了40多个改进机会
附加信息
有很多简单方法可以在几个月内完成能源改进计划，但从油气行业客户获取的经验告诉我们，仅凭这些，并不能确保证改进方法在不断变化的市场和工艺条件下持续保持有效。
将持续改进文化和工作流程嵌入整个组织，赋予团队在日常运营中管理能源的能力，并建立一个集成性能源与公用事业损失核算系统，将有助于公司在动态环境中不断发展能源机会时，实现结果可持续。